易態(tài)鐵鋁濾材用于鉛冶煉反射爐高溫?zé)煔獗畾w分離及珅富集回收

“鉛冶煉反射爐高溫?zé)煔獗畾w分離及碑富集回收節(jié)能減排技術(shù)”是采用先進(jìn)的易態(tài)鐵鋁濾芯分離技術(shù)和設(shè)備，將煉鉛反射爐的含碑歸高溫?zé)煔猓?00?900℃）通過(guò)三級(jí)膜分離裝置進(jìn)行精確分離回收，分別得到低神歸氧粉（含碑小于1%,占粉塵總量約85%）、混合粉（含碑氧化物小于50%,占粉塵總量約10%）和純神氧粉（含量大于98%,占粉塵總量約5%）。實(shí)現(xiàn)鏡氧粉高純回收，砰的富集、回收及完全達(dá)標(biāo)排放（粉塵排放濃度不大于5mg/Nm³.碑排放濃度不大于0.5mg/Nm³）_。

該技術(shù)充分利用了碑和銳的溫度敏感性差異和不同的物理性質(zhì)，進(jìn)行高效分離。高溫?zé)煔庵校?/span>A%。沸點(diǎn)為457℃，溫度不低于457℃時(shí)呈氣態(tài)，溫度低于457℃時(shí)呈固態(tài)。工藝流程如下：

反射爐一>1級(jí)分離（快冷+易態(tài)鐵鋁濾芯高溫除塵器）-2級(jí)分離（快冷+易態(tài)濾芯鐵鋁高溫除塵器）-3級(jí)分離（快冷+易態(tài)鐵鋁濾芯精密除塵器）-風(fēng)機(jī)-煙囪（達(dá)標(biāo)排放）。

（1）一級(jí)高溫分離是將煙氣從600?900℃急速冷卻至400~500無(wú)，使其中約85%的氣態(tài)歸氧化物通過(guò)急冷固化，再經(jīng)高溫除塵器進(jìn)行攔截回收，得到含碑小于1%的歸氧粉;而大量的碑保持氣態(tài)穿過(guò)濾芯被送至下一道工序。

（2）二級(jí)高溫分離是對(duì)一級(jí)分離后的煙氣（400?5007）進(jìn)行再次冷卻，至300~ 400℃，使所含氣態(tài)歸徹底固化，少量碑也被固化，并通過(guò)易態(tài)鐵鋁濾芯高溫除塵器進(jìn)行攔截回收，得到少量（約10%）碑鐐混合粉（含As₂0₃<50%,含Sb₂O₅<45%）；其余煙氣穿過(guò)濾芯繼續(xù)運(yùn)往下一道工序，其中幾乎不含銳和其他粉塵。

（3）三級(jí)精密分離回收是將二級(jí)分離后的煙氣再次冷卻，使其溫度降至120℃以下,氣態(tài)碑氧化物（AS₂O₃）完全冷卻固化為顆粒物，借助易態(tài)鐵鋁濾芯精密除塵器攔截回收;煙氣中的碑含量降至0. 5mg/Nm³之下，粉塵降至10mg/Nm³以下（甚至5mg/Nm³以下），再通過(guò)引風(fēng)機(jī)送至排放煙道，實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。

主要技術(shù)指標(biāo)如下：

（1）反射爐出口：氣體溫度為600?900℃,氣體富含碑和銳；

（2）一級(jí)鐵鋁濾芯分離出口：膜分離溫度為400~500℃，氣體富含碑，粉塵含碑不大于1%、含歸氧化物大90%,本級(jí)收集固態(tài)物約為總量的85%；

（3）二級(jí)高溫膜分離出口：膜分離溫度為300?400℃,氣體富含碑，粉塵含碑氧化物不大于50%,本級(jí)收集固態(tài)物約為總量10%；

（4）三級(jí)膜分離出口：膜分離溫度低于120℃ ,氣體含神量小于5mg/Nm³,粉塵含碑氧化物大于98%,本級(jí)收集固態(tài)物約為總量的5%；

（5）系統(tǒng)出口：氣體含碑量小于0.5mg/Nm³\含塵量小于5mg/Nm³_o